Sandvik Construction posiziona la digitalizzazione come pilastro centrale della sua strategia di prodotto. Secondo la presentazione ufficiale, gli strumenti digitali dovrebbero ottimizzare le soluzioni per i clienti nel settore dell'estrazione mineraria e della frantumazione. Dietro la facciata della comunicazione aziendale si pone però una domanda legittima: quali tecnologie concrete stanno dietro a questi strumenti, e quanto lontano arriva effettivamente l'implementazione nella pratica?

Sandvik Construction articola la sua offerta di digitalizzazione in diverse categorie di prodotto. Il nucleo è costituito da piattaforme di telematica per il monitoraggio della flotta: le macchine trasmettono in tempo reale i dati operativi – carico motore, temperatura idraulica, posizione, ore di funzionamento – verso dashboard centralizzati. Per gli impianti di frantumazione e vagliatura, si aggiunge l'automazione dei processi: sensori misurano la portata del materiale, la granulometria e lo stato di usura, mentre algoritmi adattano automaticamente velocità di rotazione e aperture di spalleggiamento.

Un secondo pilastro sono i sistemi di manutenzione remota e assistenza tecnica a distanza: i tecnici di servizio possono accedere ai comandi delle macchine, eseguire diagnosi dei guasti e installare aggiornamenti software – senza essere fisicamente sul posto. Questo riduce i tempi di fermo, soprattutto nelle regioni minerarie remote.

In terzo luogo, Sandvik promuove i gemelli digitali e gli strumenti di simulazione per impianti di frantumazione: prima di configurare un nuovo impianto, i clienti possono simulare virtualmente diversi scenari di alimentazione e prevedere portata e consumo energetico. Questi strumenti si rivolgono principalmente ai grandi clienti nel settore degli aggregati e del riciclaggio.

Mentre la telematica e il monitoraggio remoto sono ormai standard nei frantoi a mascella e a cono di grandi dimensioni, la penetrazione rimane lacunosa nelle unità mobili più piccole. Qui spesso manca il collegamento permanente alla rete, perché la copertura Wi-Fi in cantiere o 5G non è disponibile in modo capillare. Un'altra differenza significativa esiste tra gli impianti stazionari – ad esempio nelle cave – e le unità mobili: i frantoi stazionari si integrano più facilmente nei sistemi SCADA sovraordinati. I frantoi mobili cambiano frequentemente ubicazione – la connettività deve quindi avvenire tramite rete mobile o satelliti, il che comporta costi aggiuntivi.

Per gli operatori nel settore della demolizione e del riciclaggio, il monitoraggio digitale offre vantaggi concreti: i dati operativi in tempo reale consentono una calcolo esatto dei costi per tonnellata – fondamentale per le gare d'appalto e la trasparenza nella contabilità dei costi. Tuttavia, questi vantaggi presuppongono che gli operatori investano in personale e processi: un responsabile della flotta deve interpretare i dashboard, i tecnici di servizio devono essere formati sulla diagnostica remota, e l'infrastruttura IT deve garantire protezione dei dati e cybersecurity. Proprio le aziende medie di demolizione e riciclaggio incontrano qui i loro limiti di capacità.

Rimane aperta una questione cruciale: in che misura Sandvik equipaggia le sue piattaforme di telematica con interfacce verso software di terze parti e come questo risulta praticabile per gli operatori con flotte miste – macchine di diversi produttori. La comunicazione pubblica dell'azienda rimane finora vaga su questi aspetti.